Als mir neulich mal wieder ein nur eine Stahlnagel in die Hände fiel, als ich ich etwas zum Anreißen benötigte, kam mir der Einfall das man das doch auch besser lösen könnte.

Ich ging zu meiner Nassschleifmaschine und begann an den Nagel eine Spitze zu schleifen. Da die Schleifmaschine sich langsam dreht ging das ganz gut mit der Hand.

Mit einer normalen Doppelbock-Schleifmaschine egal um 3000 oder 1500 U/min sollte man dass auch besser nicht probieren.

Na ca. 2 min schleifen unter ständigem Drehem erhielt ich etwas das einer Reißnadel schon ähnlicher sah.

Fehlte nur noch eine ordentliche Halterung. Die kann man sich selbst als Hobby-Drechsler ja selber machen. Aus meiner Kramkiste ein Reststück geklaubt und losgelegt.

Fertig gedrechselt, mit einem Brandring und einem passendem Bohrloch versehen. Den Nagel dann mit einer Zange um seinen Kopf erleichtert und in den Griff gesteckt.

Da die Spitze nun jedoch eine nicht zu vernachlässigende Verletzungsgefahr darstellt, bekam sie noch ein Schutz aus einem Weinkorken verpasst und fertigt ist eine eigene Anreißnadel.

Zur einfacheren Montag von Hilfsfutter auf der Drechselbank wollte mir die Möglichkeit schaffen, diese direkt auf das M33 Gewinde der Spindel zu schrauben. Also flux einen M33 Metall-Gewindebohrer besorgt. Da Holz nicht die Widerstandskraft von Stahl hat, verzichtete ich auf einen Vorschneider und erwarb nur einen Fertigschneider.

Für einen ersten Testlauf bohrte ich ein 30mm Loch in eine 18mm Multiplexplatte. Normal für ein M33 Kernloch wären 29,21mm.

Um den Gewindebohrer einfach führen zu können, nutzte ich eine Planscheibe die ja automatisch das passende Innengewinde besitzt.

Der Bohrer wurde soweit durch die Planscheibe gedreht, bis er mit seinem vorderen konischen Teil etwas aus der Scheibe herrausstand, dann mit dieser auf das Loch gesetzt und mit Zwingen befestigt. Zum Drehen benutzte ich einen Rollgabelschlüssel.

Nach dem Schneiden und Aussägen stellte sich heraus, dass sich die Scheibe problemlos mit leichten Kraftaufwand auf das Spindelgewinde drehen lies, aber zum einen waren die 18mm der Multiplexplatte nicht dick genug und zum zweiten lag die Scheibe nicht am Bund der Spindel an, so dass sie unter Belastung eventuell an zu etwas eiern anfangen könnte.

Beides gefiel mir nicht, und so wurde ein zweiter Versuch mit zwei verleimten Multiplexstücken gestartet. In den Rohling wurde zunächst ein 35mm Senkloch für den gewindelosen Teil der Spindel gebohrt und dieses danach mit 30mm weiter durchgebohrt. Das Gewindeschneiden wurde wie beim ersten Versuch durchgeführt und danach funktionierte auch das Aufschrauben bis an den Spindelbund perfekt. Zu guter letzt wurde der so aufgeschraubte Rohling zum Test schnell noch rund gedrechselt.

Der so fertiggestellte Rohling erhielt nun per Anleimung ein Spannfutter aus Fichte zum Halten von Serviettenringen und hat sich im ersten Einsatz bewährt.

Da ich mir die Stratos 230 FU als neue Dreselbank kaufen wollte, musste auch ein neues Untergestell dafür her. Die mit angebotenene Beine schieden aus, da dich in meiner Werkstatt wenig Platz habe und den Raum unter der Bank als Aufbewahrung nutzen wollte. Das habe ich bei meiner jetzigen Bank von JET auch schon gemacht, jedoch war der Unterbau als offene Regale mit Mauserboxen ausgeführt.

Das führt dazu, dass sich beim Drechseln Späne und Staub darin sammeln. Außerdem ist das Gestell nur zu bewegen, in dem man es an einer Seite anhebt und es so per angebrachter Rollen verfahren kann. Das gestaltet sich mit zunehmender Füllung der Boxen immer schwerer.

Beides sollte bei einem neuen Untergestell besser gemacht werden. Nachdem ich mir die Abmessungen der Drechselbank besorgt hatte, wurde zunächst eine 'professionelle' Zeichnung gemacht und überlegt wie ich das mit meinen noch vorhandenem Plattenmaterial aus Birke-Multiplex und MDF umsetzen konnte.

Für das Verfahren des Gestells inklusive Bank besorgte ich mir Heberollen (eine Kombination aus absenkbarem Fuß und Rolle) mit Hartgummifüßen und einer Tragkraft von 180 kg pro Fuß.

Um das Gewicht der Bank auf die Füße zu bringen, habe ich die beiden Seitenteile aus jeweils drei 18mm miteinander verleimten und verschraubten Multiplexplatten geplant. Dazu sollten im Gestell nun Schubladen statt offener Fächer vorhanden sein. Bei 135cm Breite und 50cm Höhe entschied ich mich für 3 Reihen a 3 Laden. Für die Schubladen wurden Kugelauszüge beschafft.

Während für die Deckplatte noch Multiplex zur Verfügung stand musste ich für die Rückseite auf ODF ausweichen.

Um ungehindert an der Drechselbank arbeiten zu können, habe ich mir versenkte Griffe besorgt. Während die Schubladenkorpusse aus MDF gebaut wurden, wurden die Fronten aus Multiplex zugesägt. Um das Eindringen von Spänen und Staub zu erschweren wurden die Fronten so dicht wie möglich gesetzt. Sie verdecken auch die massiven Außenwände.

Als Werkstattmöbel das zwangsläufig Gebrauchsspuren abbekommen wird, habe ich auf eine Oberflächenbehandlung verzichtet.

Nach endlichen Stunden des Werkens war es schließlich rechtzeitig vor Lieferung der neuen Drechselbank fertig. Das Leergewicht inklusive Schubladen habe ich grob mit 100kg errechnet. Ein testweises Anheben bestätigte die Rechnung.

Und auch die neue Bank macht sich nun gut auf dem Untergestell.

Als letztes wurde die Bank noch mit dem Gestell verschraubt und an den beiden Seiten sowie hinten wurden noch Aufnahmen für Werkzeuge und Zubehör angebracht. Für die Drechseleisen habe ich, die schon beim alten Gestell eingesezten HT-Kunstoffrohre aus dem Baummarkt eingesetzt. Ich finde diese Lösung praktisch, da die Eisen so geschützt sind, nicht aneinander schlagen, man sich nicht verletzen kann und sie immer schnell zur Hand sind.

Nachdem ich im letzten Eintrag ein Problem mit Spannen und eines mit der Benutzung von schwarzer Lackfarbe als Versiegelung geschildert habe, gibt es hier die Ergebnisse in beiden Fällen zu sehen.

Die Schale mit dem Lackschaden:

Die meisten der Flecken die noch zu sehen sind befanden sich bereits vorher im Holz. Um sie zu überdecken, plane ich die Schale noch schwarz zu beizen oder zu lasieren.

Aus dem Stück Plantane, dass sich schließlich folgendes geworden.

Und schließlich wurde noch ein Deckel für die Schale gefertigt. Hier die schon fertige Dose und der Rohling für den Deckel:

Da der Entschluß noch einen Deckel zu fertigen erst enstand als die Dose schon fertig war, und ich den Rand nach innen abfallend gedrechselt hatte musste der Deckel entsprechend passend geformt gedrechselt werden. Nachdem er fertig war, wurde noch ein 6mm Sackloch mittig gebohrt und ein passender Griff gedrechselt und angebracht.

So entstand schließlich diese rustikale Dose aus Plantane:

Warum es keine gute Idee war, bei einer vorgedrechselten Schüssel die Stirnholzseiten mit schwarzer Lackfarbe zu versiegeln, kann man im nächsten Bild sehen.

Beim Fertigdrechseln der Schale musste ich dann feststellen, dass die Farbe ziemlich tief in die Poren eingezogen ist und nun schwarze Punkte hinterlässt. Naja, da sich an anderer Stelle auch noch grüne Verfärbungen im Holz befanden nehme ich es als Übung.

Und noch ein Problem ist beim Spannen eines Rohlings für eine kleine Schale aufgetreten. Da er für meine 75mm Planscheibe zu klein war, bohrte ich ein 7mm-Loch und drehte mein Schraubfuttereinsatz ein. Der Rohling saß zunächst fest auf der Schraube, löste sich jedoch im Laufe des Rundschruppens, da sich an genau dieser Stelle loses Material befand.

Der Versuch eine Scheibe aus Multiplex mit wasserfestem Leim anzuleimen scheiterte. Sie löste sich schon beim Einspannen. Und wieder etwas gelernt. Leimen mit Grünholz funktioniert anscheinend nicht. Ich hatte eh schon kein gutes Gefühl dabei. Aber Versuch macht klug!

Schließlich schraubte ich die Multiplexscheibe mit drei Schrauben in solides Holz und das hielt dann auch.

Nachdem mir ein Klotz mit nasser, angestockter und zunächst unbekannter Holzart zugefallen war, beschloss ich mich daran im Grünholzdrechseln einer Schale zu üben.

Hier der Klotz im Rohzustand:

Zunächst galt es den brauchbaren vom unbrauchbaren Teil des Holzes zu trennen. Ich testete es zunächst von außen mit einem Beitel und teilte in dann mit einer Säbelsäge mit mehreren Schnitten. Mit einer Kettensäge ginge es zwar schneller, aber die besitze ich leider nicht und bei der Säbelsäge braucht man auch nicht so eine aufwendige Schutzausrüstung.

Schließlich hatte ich einen Rohling, der, mittels 75mm Planscheibe, gerade noch so auf meine Drechselbank passte. Mit einem Durchmesser von ca. 30cm passte jedoch zunächst das Unterteil der Handauflage nicht unter den Rohling und musste daneben geklemmt werden.

Zur Befestigung kamen hier 4 5mm Spax-Schrauben zum Einsatz.

Vor dem ersten Einsatz der Schruppröhre legte ich noch den Riemen auf die kleinste Übersetzung. Bei einem Rohling der Größe plante ich auch keine höheren Drehzahlen. Und auf Grund der Unwucht des Rohlings war zu Beginn auch bei 300 U/min Schluß.

Der Rohling wurde dann mit der Schruppröhre und danach mit einer schweren Schalenröhre mit Ellsworth-Schliff außen grob in Form gebracht und schließlich passte auch die Handauflage unter den Rohling.

Auf den Fotos kann man gut erkennen dass ein Stück Holz schon im Rohling fehlte. Dieses sorgte in der Folge auch dafür dass der Schalenrohling seine Unwucht behielt und somit auch die Drehzahl begrenzte.

Ich höhlte nun den Rohling aus bis er eine Wandstärke von 4-5cm hatte. Danach folgten etliche Zyklen in der Mikrowelle zur Trocknung. Hierbei benutzte ich die stärkste Auftaustufe und ließ ihn nach jeder Runde auskühlen. Schließlich setzte eine Verformung ein und der Rohling verlor nicht weiter an Gewicht. Den so getrockneten Rohling spannte ich nun mit einem Backenfutter an dem vor dem Trocknen angedrehten Zapfen und gab ihm außen die (fast) endgültige Form. Die Drehzahl ließ sich nun bis auf 600 U/min steigern.

Danach folgte das Innere. Den Plan die Wandstärke auf unter 2cm zu bringen und damit die Schalenaußenseite an der defekten Seite offen zu gestalten gab ich aus Sicherheitsgründen auf, da durch das Tocknen auch schon einige Risse enstanden waren und das Holz auch teilweise schon gestockt war. Stattdessen drechselte ich zunächst das die Wandstärke an der Fehlstelle von innen auf ein paar Millimeter herunter und verkohlte danach die Fehlstelle außen mit der Lötlampe, bürstete überflüssigen Ruß herunter und versiegelte sie mit Wachs um ein Verschmieren des Rußes auf die restliche Oberfläche zu verhindern. Dach folgte dann das Schleifen innen und außen und nach dem Umspannen das Abdrehen des Zapfens und das finale Wachsen.

In der Zwischenzeit hatte ich hier ermittelt, dass es sich beim Holz um Plantane handelt.

Heraus kam nun diese rustikale Schale:

Nachdem nun die Drechselbank einsatzbereit auf ihrem Gestell stand, machte ich mich daran, einem rechteckigen Fichtenbalken (40x60mm) mit der Schruppröhre zu einem Zylinder zu formen.

Da ich bislang keinerlei Erfahrung im Drechseln hatte und ein Drechselkurs nicht in Reichweite war, hatte ich mich schon vorher durch Literaturstudium — hier sei der Klassiker 'Das Drechslerwerk' (ISBN 978-3-86630-937-1) von Fritz Spannagel erwähnt — ein bischen Theorie angeignet. Noch wichtiger ist es aber einem Drechsler in der Praxis zuzusehen, um den richtigen Gebrauch der Werkzeuge zu lernen. Da ich aber auch keinen Drechsler kenne, schaute ich mir (vor dem ersten Einschalten der Drechselbank!) diverse Drechsel-Videos an.

Als Quelle deutscher Videos seien hier die von HolzWerken genannt.

Wer des Englischen mächtig ist findet auf auf Youtube auch eine Menge Videos für Anfänger. Zum Beispiel die Videos von Mike Waldt oder Carl Jacobson.

Zum Verstehen der Entstehung von Nürnbergern (Runbacks) oder vom Einhaken (Catches) fand ich dieses Video sehr gut.

Nachdem ich mich also entsprechend vorher informiert hatte, war das Runddrechseln des Fichten-Kantels kein Problem. Danach wurde der entstandenen Zylinder mit Drehröhre, Abstecher und Meißel bearbeitet. Es kam letztlich nichts brauchbares heraus, ich bekam aber schon ein erstes Gefühl für die Drechseleisen und habe gelernt, dass der Meißel nicht so einfach zu beherrschen ist.

Der Versuch eine kleine Dose aus einem Ast Wildkirsche zu drechseln scheiterte zunächst. Ich hatte die Dose vorgedrechselt, den Deckel abgestochen, diesmal auch noch einen Zapfen zum Spannen am Deckel gelassen und die Dose mit einem 40mm Forstnerbohrer ausgebohrt. Das sollte auch der endgültige Durchmesser der Dose werden.

Danach fasste dich den, im Rückblick, falschen Entschluss mal mit dem Trocknen von Holz in der Mikrowelle zu experimentieren. Ich hatte darüber gelesen und wollte es nun auch mal versuchen. Dafür benutzte die Auftaufstufe, ließ den Rohling danach abkühlen und wiederholte das ganze bis er kein Gewicht mehr verlor. Der Rohling inklusive Deckel hatte insgesamt seine Form weitgehend behalten. Soweit so gut.

Am nächsten Tag wollte ich das zuvor gebohrte Loch noch weiter vertiefen und machte dann die Entdeckung das sich der Durchmesser um gute 2mm veringert hatte. Der Einsatz des schon benutzten Forstnerbohrers schied aus, da er keine Führung mehr hätte. Außerdem wäre dann die Dosenwand zu dünn geworden.

Nachdem ein paar Tage vergangen waren, hatte ich die Idee, einfach mittels eines dünneren Bohrers das Loch zu vertiefen und den Rest mittels eines Tassenstahls auszudrehen. Das funktionierte sehr gut, ich drechselte die Dose wieder rund begradigte den Rand, höhlte den Deckel aus und glich ihn der Dose an.

Und so entstand diese Dose in der nun Zahnstocher aufbewahrt werden sollen:

Aus eigener Erfahrung musste ich feststellen, dass sich Schlangenbohrer schlecht oder gar nicht in der Drechselbank einsetzen lassen, da sie sich mit ihrer schraubenförmigen Spitze beim Bohren in das Holz und damit mit samt dem Bohrfutter aus dem Morsekonus herausziehen und dann mit dem Werkstück rotieren. Dabei kommt es es dann meistens zu häßlichen Riefen im Konus des Bohrfutters. Mann kann das Verhalten jedoch unterbinden, in dem man das Gewinde mit einer Feile platt feilt. Das geht am einfachsten, wenn man den Bohrer mit geringer Umdrehungszahl z.B. im Akkuschrauber rotieren läßt und dabei mit einer nicht zu groben Feile dem Gewinde zu Leibe rückt. Der Bohrer funktioniert danach immer noch problemlos, man muss nun nur etwas mehr Druck aufbringen. So lässt er sich auch nun ohne Probleme in der Drechselbank einsetzen.

Hier die vorher/nachher Fotos dazu:

Es hat schon seinen Grund, dass man wenig zum Drechseln von Kokosnüssen ließt. Mein Plan war es durch eine Bohrung das Kokoswasser abzulassen, danach zuerst die äußere Form zu drechseln und sie danach aufzusägen. Der Versuch die Kokosnussschale zu einer runden Form zu drechseln scheiterte schließlich an ihrer Dünnhäutigkeit und ihr Fleisch erschien an der Oberfläche. Obwohl es eine relative runde Nuss war, war ihre Exzentrität noch größer als die Schalendicke.